Non scendere a compromessi Ottimizza la selezione Anilox per la TUA stampa

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Sin dalla creazione della stampa flessografica, Anilox è stato al centro del processo di stampa flessografica e rimane al centro del processo ancora oggi. Ogni importante progresso tecnologico con la flessografia, dall'introduzione delle racle ad angolo inverso e dell'anilox in ceramica incisa al laser, fino ai recenti sviluppi della flessografia HD (alta definizione), gli stampatori hanno dovuto considerare quali cambiamenti sono necessari nell'anilox, per ottenere la meglio fuori dal processo. Per gli stampatori flessografici, la scelta dell'anilox non è mai stata così ampia. Non solo possono scegliere tra molti diversi fornitori di anilox, ma gli sviluppi nella tecnologia di incisione laser significano che ogni fornitore di anilox può produrre e promuovere una gamma di diverse forme e profili di celle, EFlo, IPro, GTT, solo per citarne alcuni. Tuttavia, questo a volte può portare a confusione

su ciò che è meglio per la TUA stampa specifica. La standardizzazione su un profilo di cella specifico a volte può avere successo, ma spesso, ciò che funziona per la stampa a tinta unita e tonale, non sempre dà i migliori risultati per i colori di quadricromia. Cercare di stabilire un anilox unico, universale, il cosiddetto "taglia unica" per la tua gamma di stampa flessografica, significa che devi scendere a compromessi sulla qualità o sulle prestazioni? Sfortunatamente il mercato è disseminato di perdite costose, dove questo è stato tentato. Offriamo alcune idee come soluzione.

Manteniamolo semplice e consideriamo il compito fondamentale dell'anilox. L'unica funzione dell'anilox è quella di trasferire un consistente film di inchiostro sulla lastra di stampa flexo. Niente di più. Nientemeno. Una quantità insufficiente di inchiostro può causare difetti di stampa come bassa densità di stampa e microforatura. Troppo inchiostro può causare problemi come dot gain, dot bridging e stampe sporche. Flexo è generalmente un processo di stampa indulgente, che consente agli stampatori di fare le cose in vari modi, quindi avere l'anilox sbagliato nella tua macchina da stampa non è sempre immediatamente ovvio. Tuttavia, poiché le esigenze del mercato richiedono di stampare una qualità superiore, stampare più velocemente, cambiare lavoro più frequentemente, ridurre i tempi di inattività e i costi, solo per rimanere competitivi, è fondamentale che gli stampatori flessografici comprendano e controllino ogni parte della flessografia processo, per soddisfare le esatte esigenze dei loro clienti. Il mezzo per la corretta selezione dell'anilox rimane fondamentale per il processo flexo. Le prime due domande sono sempre le stesse. Quale linea schermo?

Quale volume cellulare?

Quindi quali sono i passaggi per correggere la selezione dell'anilox, cosa controlla lo spessore del film di inchiostro fornito dal rullo anilox e quali forme delle celle danno il miglior trasferimento dell'inchiostro? Per usare un'analogia, facciamo una pausa caffè e immaginiamo le celle anilox come la tazza e il piattino di un grande cappuccino. Se sia la tazza che il piattino fossero pieni di caffè, quale sarebbe più facile da portare in tavola senza rovesciarsi? Di sicuro, la coppa. Dovresti solo inclinare il piattino di un paio di gradi, per far fuoriuscire una quantità significativa di caffè. Quindi, per definizione, quale forma di cella anilox, tazza o piattino, avrebbe la capacità di rilasciare o trasferire rapidamente la maggior quantità di fluido. Logicamente, la forma ampia e poco profonda del piattino. In secondo luogo, se volessi un caffè lungo, lo faresti erogare in una tazza da espresso o da cappuccino. Ovviamente sceglieresti la tazza da cappuccino. La selezione di Anilox è esattamente la stessa. Le celle più grandi trasportano più inchiostro. Celle larghe e poco profonde, trasferiscono più inchiostro, ma sono più difficili da controllare. Questo è fondamentale da capire per cercare di stabilire il corretto spessore della pellicola di inchiostro.

Didascalia: Come le tazzine da caffè, le grandi celle anilox trasportano più liquido e le celle larghe e poco profonde rilasciano una maggiore quantità di fluido. A differenza delle tazzine da caffè, un'alta percentuale di liquido rimane nelle celle dell'anilox durante l'uso

Un altro fattore importante è quanto liquido viene effettivamente trasferito dall'anilox durante il processo di stampa, il “trasferimento dell'inchiostro”. Molte persone immaginano che, proprio come con un caffè, si possano svuotare le tazze anilox, lasciando solo un piccolo residuo di liquido sul fondo. Questo mito è talvolta ingigantito da affermazioni entusiaste, ma totalmente false, secondo cui l'anilox può rilasciare il 70-90% dell'inchiostro dalle celle. La realtà è molto diversa, con la misurazione del trasferimento dell'inchiostro, che dimostra che, a seconda della forma della cella dell'anilox, della viscosità dell'inchiostro e della velocità della macchina da stampa, le velocità di trasferimento dell'inchiostro nella stampa flessografica sono tipicamente comprese tra il 25 e il 50%. Questo purtroppo significa che il 50-75% dell'inchiostro può rimanere nella cella; Non c'è da stupirsi che la pulizia e la manutenzione dell'anilox sia un fatto continuo della vita e un fattore di costo significativo nella stampa flessografica.

Quindi, dopo la pausa caffè, torniamo alla stampa flessografica. Se si desidera una pellicola di inchiostro di grandi dimensioni, per una maggiore densità e una migliore copertura, è necessario disporre di celle più grandi o di forme delle celle che trasferiscono una quantità elevata di inchiostro. Al contrario, se hai troppo inchiostro, causando difetti come dot bridging e stampe sporche, devi ridurre la pellicola di inchiostro riducendo le dimensioni delle celle. Un concetto semplice, ma sempre più complicato dal fatto che la richiesta di stampe ad alta risoluzione, fa sì che i punti delle lastre flessografiche siano sempre più piccoli. Ad esempio, i retini per lastre flessografiche da 150 l/in (59 l/cm) hanno un diametro del punto di evidenziazione di 19 um. In base alla regola generale di far corrispondere l'apertura della cella dell'anilox al diametro del punto della lastra, si dovrebbe scegliere un anilox da 1120 l/in (440 l/cm).

Naturalmente, più fine è il retino anilox, minore è l'apertura della cella anilox. Tuttavia, con la ridotta apertura della cella, si ha generalmente anche una proporzionale diminuzione della profondità della cella, con conseguente riduzione dell'intervallo di volume della cella (mostrato nel grafico). Anche con le più recenti tecnologie di incisione laser anilox multi-hit, esiste un limite logico alla gamma di volumi delle celle che è possibile ottenere con ogni retino anilox. La maggior parte dei produttori di anilox di alta qualità ha le proprie tabelle di selezione dei retini anilox, ognuna delle quali fornisce una gamma di volumi di celle per ogni numero di retini anilox. Gli intervalli di volume della cella sono generalmente specificati per garantire che i rapporti profondità anilox:apertura (profondità della cella/apertura nella parte superiore della cella misurata in micron) rimangano nella regione del 25-30%. Ciò garantisce buone velocità di trasferimento dell'inchiostro dalle celle, ma cosa succede se è necessario un volume di celle più elevato, un evento comune quando si utilizzano inchiostri a bassa resistenza o substrati di carta o cartone ad alta assorbenza che richiedono più inchiostro? Ad esempio, è possibile ottenere un retino anilox da 1120 (440 l/cm) con un volume delle celle di 5 o 6 cm3/m2? Si è tentati di spingere i confini di quale volume cellulare è possibile con un particolare retino anilox. Lo svantaggio, tuttavia, è che all'aumentare della profondità della cella, nel tentativo di ottenere un volume della cella più elevato, aumentano anche i rapporti Profondità:Apertura dell'anilox. È già ampiamente dimostrato che mantenere buoni rapporti Profondità:Apertura è essenziale per un buon trasferimento dell'inchiostro e ad ogni aumento della Profondità:Apertura, si verifica una riduzione proporzionale del trasferimento dell'inchiostro dalle celle. Risultato, più inchiostro rimanente nelle celle, intasamento più rapido delle celle, perdita più rapida di densità di stampa e conseguenti difetti, tempi di inattività e costi.

La soluzione di Pamarco a questo problema è stata lo sviluppo della tecnologia delle celle estese, giustamente chiamata EFlo. Le celle EFlo, hanno celle a doppia lunghezza nella direzione di stampa, che offrono diversi vantaggi per la stampa flessografica. In primo luogo, le celle allungate di EFlo possono trasportare e fornire alla lastra di stampa una quantità di inchiostro molto maggiore rispetto alle celle esagonali convenzionali a 60 gradi. In secondo luogo, le celle sono incise con un angolo costante di 75 gradi per garantire l'assenza di interferenze moiré con i retini delle lastre flessografiche. Infine, e soprattutto per la stampante, la forma a “piatto” della cella EFlo che si apre nella direzione di stampa, dà un sostanziale aumento del trasferimento dell'inchiostro alla lastra di stampa. Ciò significa che è possibile aumentare il numero di retini senza compromettere i rapporti Profondità:Apertura, mantenendo un buon supporto ai punti della lastra flessografica e fornendo eccellenti spessori del film di inchiostro sulla lastra di stampa. Aiuta anche a mantenere le celle anilox più pulite più a lungo, contribuendo a ridurre i tempi di inattività, la perdita di densità e qualità di stampa.

Dall'introduzione di EFlo nel 2010, la tecnologia delle celle anilox estese è stata ampiamente collaudata in tutte le discipline di stampa flessografica ed è ora ampiamente adottata come standard industriale per un numero considerevole di applicazioni di stampa flessografica di alta qualità. Ciò include sia la scatola marrone che il cartone ondulato post-stampa ad alta grafica e la flessografia HD, attualmente ampiamente utilizzati nella stampa di film flessibili e carta. Più di recente, il team europeo di Pamarco, in collaborazione con un'importante azienda globale di imballaggi flessibili, ha condotto uno studio recente per ottimizzare la qualità e le prestazioni di stampa, oltre a ridurre il costo dei loro prodotti. Il progetto, oltre ad aiutare a stabilire la visione del cliente per la stampa futura, aveva l'obiettivo di utilizzare l'esclusiva tecnologia Eflo di Pamarco, per ridurre il numero di diversi retini anilox utilizzati per la stampa a bassa tiratura e per ottenere "la grafica giusta al primo tentativo", per un nuovo livello.

Il cliente ha condotto una serie di prove di stampa, utilizzando 2 rulli di prova anilox fasciati di Pamarco, uno per migliorare l'aumento dei punti e le densità dei solidi su lavori di processo flessografico ad alta grafica fino a 200 l/in (80 l/cm) utilizzando lastre flexo HD, il altro per ottimizzare la combinazione di stampa di vignette a tinta unita, fine e di tono medio, per l'intera gamma di lavori di imballaggio dei clienti. I retini anilox EFlo variavano da 360 a 1200 l/in (da 140 a 390 l/cm)

Uno dei risultati salienti delle prove è stata la capacità di EFlo di rilasciare elevate densità solide di inchiostro su film flessibile, anche su retini anilox fino a 700 l/in (275 l/cm). L'aumentato vantaggio del patterning delle cellule della piastra ha anche dato alcuni risultati sorprendenti, con aree stampate piene completamente prive di fori di spillo e con densità di almeno il 30% superiori rispetto alle tradizionali lastre anilox a 60 gradi e non modellate.

La conclusione del test è stata quella di ridurre il numero di diverse specifiche anilox a sole 3, per tutti i clienti che lavorano imballaggi flessibili a breve termine, come segue:

Requisito di stampa Specifica Eflo HD Anilox

4 col Processo fino a 200 l/in: 1200 l/in (475 l/cm) x 3.8 cm3/m3

Tinta unita leggera, mezzitoni e linee sottili: 700 l/in (275 l/cm) x 6.5 cm3/m3

Pesante solido e lineare: 360 l/in (140 l/cm) x 9.5 cm3/m2

Nessuna sorpresa per nessuno, è stato il fatto che i tre diversi pacchetti di lastre/nastro per cuscino, utilizzati nella prova, hanno avuto un impatto significativamente maggiore sulle variazioni di densità e guadagni di punti, rispetto a qualsiasi differenza nei retini anilox e nei volumi delle celle. Questo è un fatto importante da ricordare, che è utile ottimizzare e standardizzare sul pacchetto di lastre da stampa, prima di apportare modifiche significative al proprio inventario di anilox.

Nonostante l'eccezionale successo di EFlo, Pamarco si rifiuta di restare ferma e sfida costantemente le percezioni del settore, per stabilire i fatti reali su quale sia il miglior anilox adatto alla VOSTRA stampa. Ad esempio, sembra controintuitivo considerare di abbassare il retino della linea anilox per migliorare le prestazioni del processo di stampa Flexo. Per anni, i produttori di anilox hanno raccomandato agli stampatori di aumentare la retinatura della linea anilox per fornire un supporto adeguato per i punti delle lastre flessografiche sempre più piccoli. Uno degli svantaggi delle celle anilox più piccole può essere la durata dell'anilox, con le pareti delle celle più piccole, che offrono una minore resistenza a graffi, rigature e usura prematura. Le esperienze maturate con EFlo, hanno dimostrato, che non è indispensabile supportare il 100% dei punti sulla lastra, per stampare vignette pulite e quadricromie. Perché, quindi, aumentare il numero di retini anilox, quando in realtà ciò di cui la tua stampa ha bisogno è solo uno spessore inferiore della pellicola di inchiostro.

Per dimostrare questo concetto, recentemente Pamarco ha collaborato con uno dei principali stampatori di imballaggi flessibili del Nord America, per effettuare prove di stampa su una gamma di diversi retini per lastre utilizzando i tradizionali retini anilox esagonali a 60 gradi incisi su un rullo di prova fasciato. I rulli anilox esistenti del cliente erano da 600 l/in (240 l/cm) x 6.5 cm3/m2, per la stampa combinata mezzitoni/linee/solidi con densità di solidi da 1.65 a 1.7 e 900 l/in (360 l/cm) x 4.0 cm3/m2, per stampa in quadricromia con una densità solida da 1.4 a 1.45. L'obiettivo era stabilire se fosse possibile utilizzare un anilox più durevole e con un numero di retini inferiore, senza sacrificare la pulizia della stampa.

Il risultato finale è stato che, riducendo sia il retino che il volume, è stato possibile produrre risultati di densità e guadagno di punti quasi identici ai rulli esistenti, ma utilizzando un numero di retini e volumi di celle inferiori. l'utilizzo del retino e del volume delle celle inferiori ha portato a un migliore trasferimento dell'inchiostro, guadagni di punti accettabili, stampa pulita e buone densità dei solidi, anche quando si utilizzano retini e volume delle celle inferiori.

Didascalia: Prove di stampa utilizzando diversi retini per lastre e anilox, dimostrano che è possibile ridurre il retino anilox e mantenere comunque una buona densità e incrementi di punti

In conclusione, alcuni consigli finali per la selezione dello schermo anilox come segue:

1. Esamina il tuo inventario anilox esistente per stabilire quale volume di celle ti fornisce le densità solide corrette e prive di difetti utilizzando la lastra, gli inchiostri, i nastri e il substrato scelti
2. Se non disponi di referenze esistenti, prendi in considerazione una prova di rollio fasciato per stabilirle.
3. Scegli lo schermo di linea più basso possibile per il volume della cella selezionato
4. Se è necessario aumentare il conteggio dello schermo per una stampa più fine, considerare le celle estese EFlo come un modo per aumentare i volumi delle celle e mantenere un buon trasferimento dell'inchiostro

L'unica funzione dell'anilox è quella di trasferire una pellicola di inchiostro precisa, prevedibile e uniforme sulla lastra di stampa. La pellicola di inchiostro è sostanzialmente determinata dal volume della cella, non dal retino, ma l'abbassamento del numero di retini potrebbe aiutare a migliorare la velocità di trasferimento dell'inchiostro. Potrebbe essere giunto il momento di ripensare e ottimizzare le specifiche di questa parte essenziale della tua attrezzatura di stampa, per maggiori prestazioni di stampa a lungo termine, uniformità e durata.

David Parra
Responsabile tecnico commerciale
Grafica Globale Pamarco

Dopo la formazione come ingegnere meccanico, David ha lavorato nei mercati della stampa flessografica europea e nordamericana, dalla metà degli anni '1980, lavorando per 28 anni con aziende per la produzione e la vendita di rulli anilox e sistemi di imaging laser per la flessografia.
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