L'evoluzione può essere descritta come un processo continuo di cambiamento da uno stato o condizione a un altro. Un cambiamento graduale nelle caratteristiche sviluppate nel corso delle generazioni successive. Credo che questo descriva il processo di incisione flessografica così come i cambiamenti nella chimica degli inchiostri, nelle tecnologie delle lastre, nei substrati, nelle esigenze grafiche e nei macchinari che si sono verificati negli ultimi 100 anni.
Il dosaggio dell'inchiostro una volta utilizzava due rulli di gomma per trasferire il fluido a uno stampo di stampa in gomma. L'unico aggiustamento era nella pressione
degli involtini. Non è stato fino al 1939 quando il primo rullo inciso chimicamente è stato utilizzato per dosare l'inchiostro. Da quel momento il rullo anilox ha subito molti cambiamenti nel modo in cui si forma la cella. Questi cambiamenti sono stati guidati dai miglioramenti nei sistemi di misurazione dell'inchiostro, nelle lastre e nei substrati man mano che si evolvevano per soddisfare i requisiti in continua evoluzione per una migliore qualità grafica.
I rulli incisi meccanicamente sono ancora in uso oggi, ma sono utilizzati principalmente per il rivestimento e rulli molto grossolani per l'applicazione di colla e amido. Il processo utilizza uno strumento di incisione che viene premuto ad alta pressione sulla superficie di un rullo. Questo metodo di incisione a spostamento comporta una leggera crescita del diametro del rullo. La maggior parte di queste incisioni ha un angolo di 45 gradi. Un cambiamento significativo nella cella di un'incisione meccanica è avvenuto con l'introduzione della cella canalizzata. L'incisione QCH è a 90 gradi e ha un canale che collega tutte le celle attorno al rullo consentendo una stesura molto uniforme dell'inchiostro o del rivestimento. L'innovazione successiva è stata l'incisione Roto-Flo. Le celle formano un motivo a "Z" e sono incise a 26 gradi. Questa incisione supportava la racla e praticamente eliminava le striature. Un altro vantaggio di questa incisione era l'eliminazione di potenziali motivi moiré provenienti dal retino della linea della lastra. I sistemi di inchiostro a quel tempo erano per lo più solventi e le lastre erano di gomma.
Ulteriore sviluppo avvenne negli anni '1960 e '70 con l'introduzione di un rullo ceramico casuale. Questo tipo di rullo è stato prodotto miscelando biossido di titanio e polveri di alluminio che abbiamo spruzzato ad alta temperatura su un rullo. Queste particelle fuse si sono solidificate sul rullo in uno schema casuale di fori e una superficie irregolare di altezze. Sebbene questo fosse un miglioramento della durata, non era paragonabile alla qualità dei rulli cromati incisi.
Successivamente nell'evoluzione sono stati i rulli incisi con rulli in microceramica. Nel 1973 Pamarco ha incorporato applicato e ottenuto un brevetto per un rullo anilox inciso e rivestito a spruzzo con ceramica spessa 0.0025-0 pollici. La dimensione delle particelle di ceramica doveva essere controllata o le celle incise si sarebbero riempite e non avrebbero trasferito l'inchiostro. La limitazione era anche nello schermo in linea che era solo 003 celle per pollice.
La divisione Europa di Pamarco aveva tagliato al laser rotoli di gomma continui per l'industria della carta da parati. È stata avanzata l'idea di produrre un rullo anilox più resistente e sfruttando una relazione che l'azienda aveva con Union Carbide (ora Praxair) specializzata in rivestimenti; hanno lavorato insieme all'incisione laser dei rulli ceramici. Union Carbide ha portato questa tecnologia negli Stati Uniti e Pamarco è diventato il loro agente di vendita per 2-3 anni. Il contratto è scaduto e Pamarco ha acquistato il suo primo laser e lo ha installato a Roselle nel New Jersey nel 1984.
La necessità di un trasferimento controllato dell'inchiostro è diventata più importante con lo sviluppo delle altre parti del sistema di stampa flessografica. I progressi nella chimica degli inchiostri e nelle lastre richiedevano un rullo anilox con un migliore rilascio dell'inchiostro e un trasferimento uniforme sulla lastra.
All'inizio degli anni '1980 i laser a CO2 avevano da 400 a 800 watt di energia e producevano celle con un solo colpo. Gli schermi erano limitati a meno di 500 lpi con capacità di volume limitata.
Successivamente, negli anni '1980, i laser CO2 sono stati sviluppati con 1000 watt di potenza e una tecnologia a raggio diviso che ha aumentato la gamma di volume. Il Laser Ablativo YAG degli anni '1990 aveva pochissima energia termica ma produceva celle ben formate con poca rifusione. Erano possibili retini di 900-1000 linee e riuscirono a raggiungere alti livelli di grafica. Lo svantaggio di questo tipo di laser era la mancanza di ceramica rifusa che rendeva queste incisioni soggette ad usura e rigature, riducendone così la durata.
Man mano che la potenza dei laser continuava a salire, seguì la capacità di produrre schermi di linee più elevate. Negli anni '1990 i laser Ablative Multi hit YAG e CO2 hanno continuato a migliorare con lo sviluppo di nuove ottiche ed elettroniche. Questi hanno permesso di migliorare la struttura cellulare e gli intervalli di volume. A quel tempo le lastre fotopolimeriche venivano introdotte sul mercato con la capacità di produrre retini sottili o più alti sulle lastre. Il principale vantaggio di queste lastre era la capacità di mantenere il registro e non deformarsi sotto pressione. Ciò significava la necessità di un retino a linee più alte e di un migliore controllo del volume sull'anilox. I produttori di macchine da stampa hanno anche cambiato il trasferimento dell'inchiostro da un sistema a due rulli a un sistema a lame oa camera. Tutto ciò significava un migliore controllo della pellicola di inchiostro.
Lo svantaggio dei laser di tipo CO2 erano i tempi e le spese di manutenzione e la velocità di incisione. Un laser CO2 inciso a circa 10,000-15,000 celle/secondo, che per retini molto fini per applicazioni di imballaggi flessibili ed etichette significava tempi di incisione estremamente lunghi, il più moderno laser a fibra ottica è superiore a 50,000-60,000 celle/secondo.
Lo sviluppo dei laser YAG a fibra ottica termica nei primi anni 2000 ha aperto le opzioni di retinatura a linee superiori a 1200 lpi. Questi retini a linea più alta sull'anilox sono diventati più importanti con lo sviluppo della tecnologia delle lastre digitali. A causa del percorso ottico e della potenza di questi laser, non erano in grado di produrre conteggi effettivi dello schermo inferiori a 500.
Quindi il prossimo grande passo avanti nei laser Thermal YAG è stato l'aumento della potenza, il nuovo software e le capacità elettroniche che si sono combinati per consentire una gamma completa di conteggi di retino da 35 a 1800 lpi. Con i pacchetti software avanzati ora disponibili presso i produttori di macchinari, i retini ibridi come E Flo possono ora essere incisi nella ceramica in modo molto controllato e coerente.
La cella E Flo offre un nuovo strumento per gli stampatori che cercano una maggiore capacità grafica. L'esclusiva forma allungata della cella e del retino a doppia linea consente un migliore rilascio dell'inchiostro con conseguente migliore copertura del solido e la capacità di stampare retini in modo pulito anche dove l'immagine si trova sulla stessa lastra con un solido. Questa nuova innovazione produce un basso ingrossamento dei punti, caratteri puliti e al contempo elevate densità di inchiostro.