Ottimizza le prestazioni
Come visto per la prima volta in Punteggio AICC
È possibile aumentare la produttività e l'efficienza affrontando due aree problematiche chiave che incidono allo stesso modo su tutti gli stampatori flessografici. Nel corso del tempo, si verificano sottili cambiamenti nella stampa, ma spesso passano inosservati, sia nel bene che nel male. Per riconoscere questi cambiamenti, vale il vecchio detto sull'essere troppo vicini alla faccia del carbone: è necessario fare un passo indietro e dare uno sguardo nuovo. Una volta identificate, le aree problematiche possono essere attentamente osservate, la loro origine compresa a fondo e può iniziare l'eliminazione dei rifiuti.
Pamarco e MacDermid suggeriscono che i due maggiori fattori che contribuiscono alla diminuzione dell'efficienza e della produttività sono le scarse velocità di stampa e i tempi di fermo macchina, entrambi in grado di provocare inutili ritardi e rilavorazioni. Ci sono enormi vantaggi nell'affrontare questi due problemi generali con i dati corretti e la volontà di cambiare.
La produttività è definita dal dizionario Webster come "l'efficacia dello sforzo produttivo misurata in termini di tasso di produzione". In altre parole, è l'atto di aumentare la produttività che crea valore sui profitti. Questo tipo di crescita è la via per clienti più felici, oltre a una maggiore redditività e sostenibilità. In questo caso, il modo per aumentare la produttività e l'efficienza passa attraverso una riduzione delle attività fuori stampa e la capacità di ridurre al minimo le ore di stampa perse.
L'obiettivo finale è mantenere le macchine da stampa in funzione più a lungo di quanto non siano attualmente e ridurre gli effetti di tutto ciò che aumenta i tempi di inattività o rallenta la macchina da stampa. Essendo il cuore della macchina da stampa, un rullo anilox scelto in modo errato o con una cattiva manutenzione è uno dei principali fattori che contribuiscono a questi problemi. D'altra parte, i rotoli correttamente specificati, correttamente mantenuti e prodotti correttamente forniscono risultati. Un altro componente chiave è la lastra in fotopolimero e il suo contributo. La calibrazione della lastra è necessaria per soddisfare i requisiti grafici utilizzando varie tecnologie come il punto piatto, il durometro selezionato e la trama della superficie della lastra. Senza un'adeguata calibrazione tra lastra e anilox, sorgono sicuramente delle difficoltà. Più comunemente, questi ostacoli includono quanto segue: cicli di stampa lenti, doppi rilievi costosi, tempi di configurazione, viraggio dell'inchiostro sul lato della macchina da stampa e fedeltà di stampa generale.
Ci sono prove evidenti che le complicazioni sopra menzionate sono davvero i maggiori colpevoli, rubando profitti attraverso la perdita di efficienza. La fondatezza di questa affermazione può essere vista chiaramente nei dati relativi al tempo di preparazione e ai fattori di scarto come inchiostro e substrati. Altri importanti indicatori statistici includono il numero medio di lavori per turno, i colori per lavoro, gli scarti all'avvio e gli avviamenti rispetto agli arresti.
La seguente tabella è stata stabilita come regola generale nella selezione delle specifiche anilox. È sempre meglio iniziare con un target volume/BCM, quindi stabilire l'LPI dell'incisione. Ciò confermerà che la quantità corretta di inchiostro è disponibile per la lastra e la stampa, garantendo al tempo stesso il rullo più resistente. Un anilox correttamente specificato con un rapporto tra profondità e apertura dal 25% al 30% rilascerà costantemente inchiostro e sarà prontamente rifornito dalla camera della racla. Ciò ridurrà l'intasamento e aumenterà l'uniformità nella stampa e nella densità.
Sebbene i risultati mostrino che ci sono problemi diversi e talvolta molteplici che possono ostacolare il raggiungimento della produttività e dell'efficienza desiderate, sono prontamente disponibili metodi per aiutare qualsiasi tipografo a realizzare il proprio pieno potenziale. Attraverso l'identificazione di pacchetti di stampa ideali basati su ciò che si desidera realizzare, è possibile apportare facilmente miglioramenti alla linea di fondo. Quando ciò si verifica, ci sarà una maggiore capacità di stampa, nonché una qualità più elevata e più uniforme.
Complementare
i progressi del rullo anilox, le lastre da stampa flessografiche con immagini digitali hanno fatto passi da gigante da quando sono state introdotte per la prima volta
nel 1995. In passato, durante le lunghe tirature presso i convertitori, gli operatori di stampa dovevano arrestare la rotativa durante una tiratura per pulire le lastre a causa della stampa sporca. Ora, con l'ultima tecnologia per cartone ondulato di MacDermid, i trasformatori sono in grado di aumentare la produttività e l'efficienza riducendo i tempi di fermo macchina. Le lastre ondulate di MacDermid sono progettate per rilasciare facilmente più inchiostro e questo, a sua volta, consente luci più nitide e minori tempi di fermo per la pulizia delle lastre.
Tuttavia, è importante tenere presente la relazione tra le celle per pollice (CPI) dell'anilox e le linee per pollice (LPI) delle immagini sulla lastra. Si raccomanda che il rapporto tra CPI e LPI rimanga tra 5:1 e 6:1. Ciò significa che se un trasformatore esegue 150 LPI, dovrebbe avere un anilox di almeno 750 CPI per evitare stampe sporche. Ci sono alcuni casi in cui un trasformatore è in grado di stampare con un anilox CPI inferiore per aumentarne il volume, ma questo aumenta la suscettibilità alla stampa sporca.
Il mezzo più semplice per identificare i pacchetti di stampa ideali per ottenere il risultato desiderato è organizzare test specifici per il cliente e un test del rullo fasciato, componendo la lastra e l'anilox.
Attraverso questi servizi specializzati, le lastre possono essere calibrate con rulli anilox adeguati per un'efficienza molto più elevata.
Il risultato del test e dell'auditing aiuterà a identificare le aree problematiche e ad allineare il risultato effettivo dell'azienda con i suoi obiettivi. Pamarco e MacDermid sono orgogliosi di offrire questi servizi, insieme a consulenze in sala stampa, formazione tecnologica avanzata e programmi di manutenzione approfonditi.
Una volta che queste valutazioni hanno evidenziato i problemi importanti, Pamarco e MacDermid incoraggiano entrambi a seguire un programma di manutenzione per garantire la massima coerenza nella stampa. I dati confermano che quando il volume scende del XNUMX% al di sotto del BCM target, si creano problemi di densità, più regolazioni/tonificazioni dell'inchiostro sul lato della macchina da stampa e, di conseguenza, un aumento dei tempi di inattività. Attraverso una manutenzione regolare, questo tempo di inattività può essere notevolmente ridotto.
In sintesi, prima che una corretta manutenzione possa diventare una procedura operativa standard, è necessario che uno stampatore comprenda il proprio punto di partenza e stabilisca i propri obiettivi. Questa è la chiave per superare queste due aree problematiche dei tempi di inattività della rotativa e della riduzione della velocità della rotativa. Con la costante evoluzione della tecnologia dei rulli anilox e delle lastre, diventare più produttivi ed efficienti è più facile di quanto si possa pensare. Alla fine, una volta stabilito questo obiettivo tangibile attraverso la conoscenza che deriva dall'utilizzo dei servizi di revisori esperti e agenti di controllo, i veri aumenti della produttività e dell'efficienza sono solo una questione di decisione.
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Autore:Jason Cagle e John Rastetter
Jason Cagle è lo specialista dello sviluppo di applicazioni presso MacDermid Graphics Solutions. Può essere raggiunto a jason.cagle@macdermid.com.