Il viaggio inizia con 5s

Il viaggio inizia con 5s

Se sei come me, potresti apprezzare l'attributo del lieve disturbo ossessivo compulsivo e relazionarti con l'idea che ogni cosa ha un posto e ogni cosa al suo posto. Questo è 5s in poche parole. Anche se lo sto facendo sembrare semplice, cercando su Google il termine "5s" si ottengono circa 345 milioni di visite. Comprendere questo prezioso concetto di posto di lavoro su cui tutti hanno un'opinione è più facile a dirsi che a farsi. Ma lascia che ti offra quello che so sull'argomento e puoi decidere tu stesso cosa significa veramente 5s.

 

L'immersione nella discussione sui 5 inizia con il "5" stesso. Ci sono opinioni divergenti sul fatto che la definizione debba includere la sicurezza; nel senso che alcuni dicono che dovrebbe essere 6s invece di 5s. Le strutture ei modelli per entrambi gli argomenti sono là fuori, ma la definizione tradizionale è ciò a cui mi attengo: ordinare, impostare, risplendere, standardizzare, sostenere. In ogni attività sul posto di lavoro dovrebbe esserci già una base di sicurezza, che deve avvenire prima, durante e dopo 5 secondi.

 

Una volta comprese le basi della sicurezza, i principi di base del 5 si dipanano lentamente in ogni area del posto di lavoro. Fondamentalmente, 5s è uno sforzo per migliorare la qualità di ciò che facciamo e un'opportunità per osservare miglioramenti incrementali nell'efficienza. Detto questo, manca una parte fondamentale della comprensione se si perde il ragionamento e l'importanza di 5s.

 

5s è la cura del dettaglio che diventa un modo per garantire efficienza. È sapere dove sono le cose, cosa manca, perché è successo. La produzione snella è un processo di pensiero basato sul buon senso, un nuovo approccio a ciò che già fai con maggiore efficienza. Esistono strumenti per aiutarti a farlo, ma tutto si riduce al modo più efficace ed efficiente in cui eseguire un compito, altrimenti noto come buon senso.

 

Una decina di anni fa ero sul posto con un cliente che mi diceva che i nostri prodotti non funzionavano. Per tre turni nei tre giorni successivi ho lavorato con questo cliente per vedere se potevamo capire il problema. Alla fine, tutto ciò che serviva per aumentare il loro margine, senza aumentare le spese generali o altro, era nastro adesivo, un carrello e un pennarello.

 

Si è trattato dell'applicazione della formazione e della coerenza nel seguire le linee guida. Hanno iniziato a portare ogni giorno un carrello alla loro postazione di lavoro con tutto ciò di cui avevano bisogno per quel giorno. Ma un altro problema è sorto quando il pennarello utilizzato per contrassegnare il numero e il colore del lavoro continuava a perdersi. Ho calcolato che trentanove ore all'anno sarebbero andate perdute nei tredici secondi necessari per trovare il pennarello! Abbiamo registrato il coperchio del pennarello proprio dove doveva essere usato ogni volta, in modo che tutto quello che dovevano fare fosse estrarre il pennarello, scrivere i numeri e rimetterlo a posto. Questo è buon senso.

 

E mentre trentanove ore potrebbero non essere un lasso di tempo che uccide il business, è un miglioramento incrementale. Ci vogliono parecchie scaglie d'oro per fare una pepita, ma non vale la pena il tempo in cui le scaglie sono libere e facili modifiche che richiedono solo l'osservazione per essere scoperte?

 

Durante la formazione delle persone sui 5 nel corso degli anni, ho visto che imparare a pensare in modo diverso a ciò che facciamo ogni giorno è fondamentale ma anche una sfida. Tendiamo a fare le cose come le abbiamo sempre fatte a meno che qualcosa non alteri il nostro corso. 5s ci fa chiedere perché facciamo quello che facciamo e se è il modo migliore per farlo. È un datore di lavoro che chiede: "lo fanno tutti allo stesso modo?" e se la risposta è "no", allora chiedere "perché no?" e "come possiamo cambiare questo?".

 

I miei due libri preferiti su questo argomento sono "Getting the Right Things Done" di Pascal Dennis e "The Goal" di Eliyahu M. Goldratt. Le edizioni più recenti sono le migliori perché lo rendono davvero attuale.

 

Dopo aver letto questi libri e averne compreso i principi, ora sono in grado di aiutare i miei clienti a ridurre i costi migliorando al contempo le possibilità di crescita in futuro. I miei primi suggerimenti sono di esaminare un centro di lavoro e una mappa dei processi e documentare lo stato attuale in quel centro di lavoro. Questo crea un passo dopo passo visivo mappa di ciò che fa l'azienda e di ogni sua variazione. In altre parole, le informazioni che si trovano in tutti i nostri centri di lavoro iniziano con "leggi l'ordine di lavoro". Non basta pensare di sapere cosa fare, assicurati di saperlo e di farlo ogni volta allo stesso modo.

 

È un po' una dissezione, questo processo di abbattere le tue giornate in pezzi più piccoli. Ma assicura che non stai facendo supposizioni su ciò che fai rispetto a ciò che pensi di fare, tralasciando le cose o lavorando in modo inefficiente. Significa imparare le complessità di ogni passaggio. Se segui questo consiglio e approfondisci questi dettagli, ti consiglio di mettere dei post-it sul muro mentre osservi perché finisce invariabilmente con lo spostamento delle cose. Dopo questa fase temporanea, la soluzione migliore viene documentata in modo permanente e diventa procedura operativa standard. La parte più difficile nel cambiare un processo in questo modo è che non ci può essere dissenso. In altre parole, non puoi accettare di non essere d'accordo o fare in modo che alcuni lo facciano in un modo e altri lo facciano in modo diverso. Tutti devono essere d'accordo o non funzionerà.

 

Il ragionamento alla base della richiesta a tutti di essere esattamente sulla stessa pagina è un processo di pensiero pratico e ben documentato. È abbastanza semplice: una volta che il cambiamento è stato implementato, l'incoerenza nella procedura è quasi sempre la causa del fallimento. Occasionalmente può essere un errore umano, ma questo è un caso raro. È un sorprendente dall'ottanta all'ottantacinque percento di tutti i fallimenti che si verificano come risultato diretto di lacune nel processo. Quindi, se guardi ai quattro fondamenti di qualsiasi fallimento - uomo, metodo, materiale e macchinari - quella percentuale si basa su metodi errati o inefficienti in atto. Hai un processo dettagliato definito? In tal caso, l'incoerenza in tali procedure è probabilmente il tuo colpevole.

 

Questa incoerenza viene spesso notata quando un guasto del prodotto è andato o sta andando a un cliente e il problema diventa più immediato: cosa puoi fare adesso per fornire un prodotto migliore al cliente? Ma in realtà il ripetersi del problema è ciò che dobbiamo evitare. Come possiamo evitare che ciò accada in futuro? Identificare, valutare e analizzare le cause profonde attraverso la raccolta dei dati dovrebbe essere l'iniziativa. Nella maggior parte dei casi, avrai una causa sottostante con da sei a dieci azioni correttive. Un'analisi completa della causa principale ti offre l'opportunità di modificare le procedure e intraprendere azioni per migliorare gli errori.

 

L'elenco degli esempi è infinito, ma alcune soluzioni comuni includono l'aggiunta o la rimozione di documenti cartacei, documentazione per il servizio clienti, controlli di qualità una fase prima della postazione di lavoro, un controllo di qualità aggiuntivo a metà strada o punto finale, oppure potrebbe essere semplice come il dati che scrivi. Per insistere sul punto: Pamarco ha avuto 9 fallimenti nel 2013. Ne abbiamo avuti 3 nel 2015. Nel 2016 ne abbiamo avuti 0. Poi abbiamo assunto nuove persone e siamo tornati a 9 prima di riconfigurare.

 

Pamarco vorrebbe aiutare i nostri clienti a trovare il loro ritmo. Vogliamo andare oltre i prodotti. Invece di fermarti qui, lascia che Pamarco costruisca la tua fiducia e aiuti la tua azienda a crescere attraverso gli stessi concetti che ci hanno aiutato a migliorare. Contattami al jeffrey.hemme@pamarco.com con qualsiasi domanda o pensiero.